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行业动态
金属加工在线讯 2013年4月9~11日,由中国铸造协会主办的 “第九届国际有色合金及特种铸造展览会暨第六届中国铸造零部件展览会”、“2013中国铸造装备展览会”、“2013中国铸造材料展览会”在苏州国际博览中心成功举办。4月9日,展会隆重开幕,开幕式由中国铸造协会常务副理事长兼秘书长张立波主持,中国铸造协会理事长薛灵虎致辞。   本届展会共有来自国内外的530余家企业参展,展出总面积近30000m2,专业观众超过3万人次,均再创单年小展新高。由于本届为“四展”组合比肩亮相,热点、亮点纷呈,在姑苏城掀起了一股“铸造热”。   盛况空前 知名企业悉数参展   本届展会无论从展出总面积、专业观众,还是参展商和展品数量均创单年展之最,530余家展商携万余种黑色及有色金属精品铸件,各种铸造装备,各类铸造材料,各式铸件深加工设备参展,可谓2013年中国境内规模最大、最具权威性的专业铸造展会。铸造装备展商应达工业(上海)、ABP、山东开泰、浙江万丰、笨马、济南铸锻所、苏州振吴、苏州苏铸、常州卓信、常州好迪、苏州明志、满城永红、上海一达、青岛双星、上海新研、志恒(天津)等;铸造材料展商济南圣泉集团、山东开泰、FOSECO、苏州兴业、重庆长江、郑州翔宇、淄博大亚、通辽大林、承德北雁、邦尼化工(天津)等;铸件制造展商长春一汽集团、沈阳银丰、慈溪汇丽、常州钜苓、河北春风、广东鸿图、山东大王金泰、武汉武重等知名装备、材料、铸件生产企业高调亮相。特装展台亮丽、特色鲜明,为观众展示了铸造材料和设备最新的技术成果,展示的精品铸件代表了我国铸造技术的发展现状。

 产业集群 展示结构调整成果
  本届展会,以地方展团和产业集群参展模式继续成为一道亮丽的风景线,充分展示了其资源优势、区域优势、产品优势,展示了我国铸造产业结构调整成果,在我国铸造业即将实施准入制度的背景下,具有广泛的引领和示范作用。   展会上,我们看到地方展团、产业集群纷纷精彩亮相:山东、广东、浙江、香港特区等展团,河北泊头、湖南嘉禾、安徽宁国、辽宁本溪、浙江宁海、吉林磐石等铸造之都和产业集群,都给业界观众留下了深刻印象。近年来,铸造产业集群发展方兴未艾,其特色鲜明的集中展示,提高了在业界的认知度和影响力,为我国铸造业产品结构优化、提升产业集中度打下了坚实基础。   精品铸件 彰显我国铸造技术水平   展会上,高端铸件、精品铸造零部件荟萃,彰显我国铸造业经过近几十年的快速发展,其铸造技术水平已接近甚至迈入世界先进行列,能满足高端装备制造业的需求。   为丰富展会内涵,鼓励铸造企业提高铸件品质,提升企业的市场竞争力,展会期间主办方开展了传统的“优质铸件金奖” 评比活动,共有100 余家厂商的铸件参与评比。经过由业界专家组成的优质铸件评选组的全面考评,共评出57个优质铸件金奖和1个优质艺术铸件金奖。 从获奖展品来看,高质量的精品铸件已不鲜见,总体技术水平,特别是高端的高附加值产品的研发与制造水平,已比肩世界先进水平。评审专家巩济民对获奖展品的点评,折射出我国铸造技术的发展现状,代表着当前国内先进的铸造水平和发展方向。 通过评议,我们认为本次获奖铸件具有以下特点:   一是汽车、机床等传统铸件的质量稳步提高。如以一汽铸造公司生产的V12发动机铝缸体、芜湖永达公司生产的TNN4G15汽缸体、FGT16铝缸盖为代表的汽车零部件;以河北金鼎、浙江杭机为代表的机床铸件;以武汉重机为代表的大型铸铁铸钢件。   二是基础件、关键件铸件的质量水平明显提高。如常林生产的液压多路阀阀体、沈阳铸造研究所生产的导弹发动机用钛合金进气管转弯节、中核苏伐生产的耐高温、高压、耐腐蚀的截止阀,以及杭州冠重生产的汽轮发电机组的再生再热阀壳等。   三是出现众多采用新工艺、新技术并发挥铸造优势的创新产品。如:常州华德生产的用于哈大高铁零下40℃的球墨铸铁转向架轴箱、大连亚明用压铸方法为福特公司生产的FOX前盖,将原来三个零件组为一体并采用型腔型芯点冷新工艺、鹰普公司用熔模工艺生产的涡轮增压器的主要部件涡轮壳,将原来分体铸造后再用激光焊接的分体工艺改为整体铸造,为此采用了包括氩气精炼和特殊冷却在内的新工艺。    上述获奖的优质铸件和许多因故未参展的优质铸件是我国铸造业进步的缩影,充分说明了我国与世界铸造强国的距离正进一步缩小。   铸造装备 凸显自主创新发展之路   铸造装备制造水平,是一个国家铸造生产机械化、生产力水平的重要标志。基于高质、高效、节能环保的发展要求,铸造装备将向自动化、数字化、智能化方向发展,工业机器人的应用也代表了未来发展方向。我国铸造装备经过几十年的发展,走过了一条从仿制到自主研发的创新之路。但也应看到,我国铸造装备与国际先进水平整体上还存在差距,要想跻身世界高端制造行列,还有很长的路要走。   为提高我国铸造装备的国际市场竞争力,展会主办方在首次引入“中国铸造装备展览会”的同时,也首次推出了“铸造装备创新奖”评选活动。28家企业共有38种铸造设备或装置参评,其中18企业制造的设备/生产线荣获该奖项。清华大学教授吴浚郊对评选结果进行了点评。 本次参展的铸造设备或装置有不少创新亮点:有的设备针对提高铸件质量进行研制;有的设备为了节能减排和环境保护进行开发;有的设备实现了铸造装备的数字化和智能化。这些亮点不仅为我国铸造装备行业带来了新气象,而且更重要的是为我国铸造装备行业的新产品开发由测绘、模仿为主走向自主研发起到了引领和促进作用。如苏州明志科技有限公司研制的“冷芯盒精密组芯铸造技术及其生产线”, 在创新性及生产应用的绩效上处于国内领先地位;无锡锡南铸造机械有限公司开发的“树脂自硬砂振动落砂再生除尘一体机”, 有很好的落砂、破碎以及旧砂脱模效果;浙江万丰科技开发有限公司研发的“WF—170铸造机器人” ,已成功用于浇注铸型及压铸机生产中;济南铸造锻压机械研究所有限公司研发的“低压铸造单元+机械手装置”,应用智能化技术,其性能达到了国外同类机型的水平;机械科学研究总院先进制造技术研究中心研发的“数字化模型铸造精密成形机”, 改变了传统的金属铸造必须先制造模具的工艺过程,具有明显的创新性。   我国所生产的铸造设备和装置在性能上、品种上,特别是在创新性上还远不能满足铸造行业的需求, 还有许多工作要做。相信通过铸造装备创新奖的评选,能对我国铸造设备的自主创新研发有所促进。   铸造材料 体现节能环保优势   在铸造材料方面,低碳经济已成为发展的主题,绿色先进铸造材料的应用已渗透到铸造的各个层面,铸造能耗高、污染大、劳动条件差的局面正在逐步改善,从本届参展的铸造材料生产企业来看,体现出很高的节能环保意识,大打“环保牌”,其展品也极具环保特征。   为了促进优质铸造材料的广泛应用,以本次展会为契机,主办方适时重启了20世纪90年代在我国铸造材料行业享有盛誉的“中国铸造材料金鼎奖”的评选活动。展会期间,围绕铸造生铁、铸造用树脂、硅砂、覆膜砂、煤粉、膨润土、焦炭及金属磨料等展品进行评选,通过专家在展会现场进行考察、取样、检测; 最终25家企业的48种产品荣获“金鼎奖”。铸造材料金鼎奖评比专家组组长徐人瑞对该项活动进行了点评。
本次获奖产品在性能优越的同时,普遍在节能、环保方面显示了较强的优势,如济南圣泉集团生产的JF—103A、 JF——103D碱性酚醛树脂、苏州兴业材料科技股份有限公司生产的XY—201碱性酚醛树脂、沈阳铸造研究所生产的ZYP—2碱性酚醛树脂,其游离甲醛成分极低,同时具有较高强度;重庆长江造型材料(集团)股份有限公司生产的低氨覆膜砂的氨气发气量比普通覆膜砂减少了40%以上;山东开泰集团HQ系列高碳钢丸、淄博大亚金属科技股份有限公司的低贝钢丸和辽宁龙源的钢丸,韧性好,耐冲击,硬度均匀,有效减少磨料用量,节约资源,同时降低了粉尘污染。
  铸造生铁参评产品的质量普遍较高,共同具有低Mn、S、P的优势。获奖的7个厂商均为国家工业和信息化部认定的铸造用生铁生产企业。   采购洽谈 商机无限   为使展商和采购商之间实现无缝对接,依托大型专业展览会,主办方专门辟出专区,举办国际采购洽谈会,寻求合作和商机。本届展会,来自美国、德国、丹麦、韩国、芬兰等国家的30余家知名公司采购商现身洽谈现场,国内有近200家供应商参会,无论在参展企业的展台,还是在洽谈的现场,充满着交流与合作气氛,参展商收获颇丰,如东开泰集团一台Q15GN新型、高效履带抛丸机展会未开幕即被预定,许多厂家达成了采购意向。利用展会平台,供应商集中展示,采购商集中观览、择优选购,充分显示了展会特有的经济效应,也提高了展会的国际影响力。
  编后语
  置身于展馆,亮丽的展台,攒动的观众流,与姑苏的4月美景遥相呼应,春意盎然,生机无限,仿佛预示着我国铸造业将走出低谷。经济上升的拐点是否出现虽不敢妄下断言,但我们能明显感受到业界对振兴铸造业的信心,期待着铸造业的明天。  
济南圣泉集团股份有限公司营销总监刘烨在题为“铸造材料应用现状和发展趋势”的报告中,全面阐述了原砂、粘结剂、旧砂回用、涂料、冒口及过滤器等铸造材料的性能、功效、适用材质和工艺,以及国内外的研发、应用现状和发展趋势,内容详实。
 论及铸造用粘结剂的应用。刘总指出,粘结剂的选择十分重要,它不仅决定了生产车间的规模布置、工装模具、造型/制芯设备、旧砂再生设备和清理设备等固定资产的投入,还决定了生产工艺、生产成本、管理方式、工人素质及产品的市场定位等诸多因素,还与铸件种类、生产习惯和经验,以及当地原材料的价格和来源有密切的关系,应重点关注所选粘结剂在未来生产中的技术可行性,经济可行性,环保可行性,以及节能降耗与回用的可行性等。
  目前,我国可以生产各种类型自硬砂用树脂,且工艺相对已较成熟。无机粘结剂由于原材料价格低,且具有环保优势,其研究开发和生产应用也取得了较大进展,但无机粘结剂存在硬化速度慢,型砂强度相对较低,对气候敏感性强,溃散性差,以及回用率低等问题,其广泛应用还面临严峻挑战,发展空间还很大。现有粘结剂如何改善其环保性能,继续寻找环境友好型、安全型,以及可再生利用和节能降耗的粘结剂应成为制造商关注的重要因素,期待无机粘结剂的突破,在中国诞生下一个铸造用新兴粘结材料和造型/制芯工艺。   在铸件生产成本中,铸造材料仅占约20%,而由铸造材料引起的铸造缺陷达50%以上,由此造成的修补和清整成本最高达40%以上,因此铸造材料在铸造生产中扮演着非常重要的角色,铸造材料的进步和创新与铸造企业的发展方向密切相关。铸造材料在关注应用性能和价格因素的同时,会更加强调环境保护、回用性能和节能降耗等需求,趋向于综合性能的提高,以保证铸造行业朝着健康可持续的轨道发展。
 
中国铸造协会常务副理事长兼秘书长张立波发布2012中国铸件产量信息,数据显示,2012年,中国各类铸件总产量为4250万吨,同比增长2.4%,增速开始大幅放缓。从铸件材质结构变化看,铝合金铸件增长7.2%,球墨铸铁件增长3.8%,灰铸铁件略有增长,铸钢件无增长。
 从下游行业需求结构变化看,机床、工程机械、商用车、柴油内燃机、小型拖拉机、汽轮发电机和风电领域,对铸件的需求有较大的下滑。乘用车、矿山专用设备、起重机、大中型拖拉机、通用机械等领域对铸件需求有一定增长,其中,汽车领域乘用车的增长是2012年铝合金有色铸件需求增长的最主要原因。
  在各行业需求方面,汽车铸件占1/4,汽车产量及结构的变化对铸件总量的变化影响非常大;各类管件的需求量达12.2%,但目前铸管行业特别是离心铸管产能严重过剩,相关行业盲目扩张产能应值得高度关注。   另外,在铸件进出口方面,2012各类铸件出口总量为197.8万吨,与2011年同比略有下降,均价为1502美元/吨,与2011年相比增长9.8%,铸件出口的附加值进一步提高。但铸件进口均价达6738美元/吨,这说明我国进口的铸件均为高端铸件
2013年6月18日,DMC2013中国国际模具技术和设备展览会在上海新国际博览中心隆重举行举行。来自德国、瑞士、美国、日本、韩国等13个国家和地区的约600多家企业参展,包含韩国展团、台湾展团、刀具展团以及模具产业集聚区展团在内的二十六个展团也同台展出。   本届展会首次开设“汽车模具与装备专题展”,全面展示汽车模具与汽车装备的紧密关联。同时也将带来国际高端精密制造装备和成形技术与设备,基本代表了当今国际先进水平。国际3D打印两大着名企业 3D system 公司和 STRATASYS/Object 同时在国内展会亮相也将成为本届展会的一大看点,为国内观众带来全球最热概念的3D打印成形高端前沿技术和设备。同期还将举行“汽车制造装备与模具发展论坛”和“汽车轻量化制造技术报告会”等丰富多彩的高层技术活动,“汽车车身模具与装备年会”与“橡胶模具年会”也将配合专题展沟通汽车模具市场需求与技术交流。   展会将从6月18日持续至21日,在上海新国际博览中心E1-E4馆举行,展馆分布如下:E1、E2馆集中展示国际精密制造装备,如加工中心和高速铣、精密数控磨床、数控雕刻机等金切机床;电火花机床、线切割机床、激光设备等特种加工机床;快速成形技术与设备;测量设备等。代表企业有GF阿奇夏米尔、DMG/Mori Seiki、SODICK沙迪克、MITSUBISHI三菱电机、北京精雕、3D system、STRATASYS/Object、海克斯康、ZEISS蔡司光学等。E3馆则是以汽车模具为核心展出中国模具企业风采。以一汽模具领衔的众多汽车模具企业将带来各类汽车覆盖件模具、零部件高强度厚板精冲模,高档轿车保险杠、仪表板等大型复杂塑料模具;节能型汽车动力装置模具、变速器系列高精度压铸模具等将展示国内目前汽车模具高端制造水平。此外,以海尔模具为代表的家电模具独领风骚。来自泊头、黄岩、安徽、上海等汽车模具集聚区组团也将集中展示区域特色。除此之外,观众将看到丰富的塑料模具、冲压模具、锻压模具、压铸模具、铸造模具等种类齐全的模具服务我国高端装备制造业。E4馆为综合馆涵盖加工机床、成形设备、模具、测量设备、工具和配件综合展品,还将继续设置国内工具展区将为采购商提供对比选择的平台。
 
锻造业以前是我国铸锻行业的一个分支,从锻造方式看,主要有自由锻和模锻两种,以模锻为主。模锻行业的发展与汽车市场走势密切相关,在我国汽车产业迅猛发展的带动下,产销规模由21世纪初的不足200万t猛增至2010年的690万t,使锻造业成为越来越重要的基础性、单独性行业。

  汽车产销量迅猛上升,成就锻造业的“黄金十年”
汽车锻件是汽车制造业中的基础安全件,曲轴、前轴、平衡轴、凸轮轴、半轴、十字轴、连杆、齿轮、同步齿环、转向臂、转向节、等速万向节、摇臂、拨叉和爪极等锻件广泛运用于商用车的动力部分、行驶部分以及悬挂部分。从工艺零件号看,一台商用车锻件需求种类少则几十种,多则百余种。有数据表明,一辆重型载货汽车工艺需求锻件1t左右。近年来,虽然中、重型载货汽车在轻型化发展趋势下单车锻件含量总体有所下降,但锻件对商用车的支撑作用仍无可替代。

  1.我国汽车产销量在全球占比持续增加

  进入21世纪的前10年,特别是中央经济工作会议从2002年提出“促进国民经济持续快速健康发展”到2005年的“又快又好”,从2006年的“又好又快”到2007年的“稳中求进”、“好字优先”,再到2008年的“保增长、促发展”,为我国汽车业的迅猛发展提供了难得的机遇。在自主品牌和合资企业的共同努力下,我国汽车行业在2010年产销首次超过1800万辆,跃居全球之首,全球产销规模占比由21世纪初的4.2%狂飙至24%(见附表)。

  2.汽车行业的快速发展成为拉动我国锻造业从铸锻行业分离出来的关键

  汽车行业的快速发展为锻造产品提供了广阔的需求空间,也使得锻造业大踏步从铸锻行业分离出来成为独立的行业。从中国锻协公布的数据看,从21世纪初到2005年,在全国汽车产销规模从234万辆增至572万辆这段时间,统计主要停留在全部锻件产量,而没有将汽车锻件产量单列,但进入2006年,随着汽车产销量由730万辆直达1826万辆,“十一五”末初期增幅高达76%,锻协也越来越清晰地意识到汽车产销增长对锻件市场的拉动效应,开始统计并定期公布全行业产销水平。2006年,全国汽车锻件产销量为200万t,2010年猛升至480万t,增幅140%,占模锻件的近70%,足见汽车对锻造行业的重要性。为了跟上这种变化,在这期间,一是传统锻造企业纷纷通过扩产、合资、联合等方法提升自身能力,二是越来越多的新企业进入锻造领域,与传统的锻造企业同台竞技,使我国重要锻造企业数量不断增加,重要企业人员总数更是几近翻番增长,在不断满足市场需求的同时,客观上壮大了我国锻造业整体规模
 
“缓”、“轻”叠加,导致锻造增幅“二连跌”
 
  1.“十二五” 汽车发展增速趋缓
 
  2011年3月5日,国务院总理温家宝在向十一届全国人大四次会议作政府工作报告时明确提出,“十二五”时期的主要目标和任务是在明显提高质量和效益的基础上年均增长7%。而事实上,我国“十一五”年均增长11.2%,这一目标是近20年来各“五年规划”中较低的一个目标。实际运行表明,在国家的四万亿投资接近尾声、新投项目大幅减少、基建和房地产等规模逐步下降、2010年市场透支、费改税政策调整、物流业竞争过度运价过低、消化前期大量库存等影响下,尽管汽车行业整体仍出现微弱增长,但锻件使用大户的商用车却由2010年的430万辆减少到403万辆,出现6.3%的负增长,而作为商用车中最典型的重型载货汽车,销量由101万辆跌至87.6万辆,降幅达13.4%。进入2012年后,国家“维稳”的政策主基调使国内基础设施建设缓慢,包括铁路以及公路的建设相比之前明显减缓,许多项目在2012年都处在一种停滞状态,特别是我国高铁的建设,在近几年全面进入调整,和之前四万亿的旷世投资不可同日而语。同时,国际市场也因为受到欧债危机以及美日经济萎缩,俄罗斯和巴西等一些出口国家出现通货膨胀压力增大,类似于2011年的出口热潮没有再上演。还有一个重要原因就是,从消费这个层面上来看,国内的各项社会保障体系还没有完全形成,完善程度还很低,这种情况下,想在短时间内实现对经济增长的拉动显然是不现实的。种种不利因素的叠加造成2012年汽车销量1930.6万辆,同比增长4.33%,但商用车却跌至381万辆,在2011年已经出现6.3%负增长的基础上,再度出现5.49%的滑落。
 
  2.“轻量化”成为缩减锻件需求的一大要因
 
  轻量化是政府落实节能减排的关键,为了把节能减排落到实处,我国政府和车企一直做着汽车轻量化的努力。早在2008年,相关问题的讨论已经相当深入,而且有了标志性进展。根据发改委要求,与2003年相比, 2010年中国国内乘用车新车平均油耗必须减少15%,要完成这个指标,轻量化成为首要的选择。鉴于当时汽车轻量化已经成为国家节能减排战略的迫切需要,在汽车工程学会倡导下,由国内12家企业联合成立了汽车轻量化技术创新战略联盟。联盟专家委员会表示,节能减排催生了汽车轻量化,我们的自主轿车较国外同类车重8%~10%,商用车自重较国外同类产品高约10%~15%,无论在高强钢、铝、镁、塑料的单车用量来看,都跟国外有差距,要实现发改委制定的目标,轻量化刻不容缓。在乘用车强力推行轻量化的同时,我国商用车企业也在紧锣密鼓地进行轻量化探索,越来越多的轻量化商用车开始频频亮相于不同级别的车展。特别是2011年7月1日《公路安全保护条例》正式实施后,各地治理超载超限的措施日益严厉,以前主要靠超载获利的商用车,在油价节节攀升、不断蚕食运输行业利润的情况下,纷纷把目标锁定到大功率、轻量化、低油耗、经济性这些指标上,轻量化则成为实现这种变化的重中之重。在汽车轻量化道路上,商用车企可谓百舸争流、如火如荼。从2008年起,短短五年时间,几乎所有商用车生产企业都推出独具特色的轻量化产品,多款重型载货汽车自重与轻量化前相比减少1t以上,并且这些新推出的产品已经或者逐渐成为了主导车型。
 
  受汽车中商用车产销持续减少、汽车业强力推行“轻量化”等影响,我国汽车锻件产销量于2010年冲顶后回落。中国锻协统计数据显示,2011年我国锻件总体规模达到1068.1万t,较2010年的1022.4万t高出四个百分点,但汽车锻件却由2010年的480万t减少到460万t,行业重要锻造企业数量由2010年的500家缩减到460家,从业人数也由2010年的20万人减少到14.3万人。虽然2012年锻造行业产销数据尚未公布,但从汽车产销情况看,2012年汽车锻件将很难达到2011年的水平,“二连跌”成为必然。
 
供需“剪刀差”将加速行业洗牌
 
  1.“微增长”将成为主旋律
 
  中央经济工作会把2013年政策定调为“稳中求进扩内需”,要求通过加强和改善宏观调控,促进经济持续健康发展,尊重经济规律,有质量、有效益、可持续发展,加快调整产业结构,充分利用国际金融危机形成的机制,扩大内需、提高创新能力。分析认为,2013年汽车行业产销预计保持5%左右的增速,而商用车市场是国民宏观经济的风向标,决定了必须保持一个较高位的投资水准。扩内需、稳增长,离不开投资。2012年底,国家释放出2013年维稳投资增长信号,宏观经济触底,开始企稳回升,新一届政府开闸放水,2012年12月24日,发改委再次公布通过审核项目名单,共计21个项目,加上之前已公布的73个项目,重大项目审批公布数量已达94个。其中包括一批机场新建、扩建和迁建、5个公路及轨道交通项目和公路建设在内,6个借用国外贷款项目,10个中央以工代赈形式进行的基础设施建设项目。发改委批准上马的基建项目,将带动新一轮的投资,为经济复苏铺路,宏观经济的变动基本决定了商用车市场的发展。刚刚闭幕的国内各重型载货汽车生产企业的供应商大会也印证了这种判断,预计2013年重型载货汽车产销将出现增长达到70万辆左右,同比增幅在10%。在汽车总量微增长、商用车止跌回升情况下,预计我国2013年汽车锻件市场也将回暖。
 
  2.过剩产能如何有效释放,将成为我国锻造业必须直面和破解的命题
 
  在一汽、东风、中国重汽、中国一拖等拥有大型锻造基地的同时,一些原本与汽车锻件无关的企业纷纷踏足汽车锻件制造。例如,桂林福达集团总投资8.3亿元,一期工程形成年产精密锻件5.7万t生产规模,二期建成后将形成年产精密锻件10万t生产规模。文登天润公司2009年5月与德国米勒万家顿公司签订了PSZ900型16 000t高能电动螺旋压力机的购买合同,主要生产250公斤以下曲轴,2011年4月26日公告,拟投资2.11亿元建设PZS750F型电动螺旋压力机锻造生产线项目,建成后将年新增35万件曲轴毛坯锻造能力,产品为50?105kg的曲轴锻件。2011年9月8日,辽源方大公司大型锻压生产线项目奠基仪式举行,根据规划,该公司将投资20亿元,建设“国内最大、世界先进”的大型锻压中心,建设80MNt、125MNt、160MNt3条锻压生产线和年产9万套车桥总成生产线,建成达产后,将实现营业收入35亿元、税金3.5亿元、利润3亿元。2012年9月,8000t热模锻压力机正式落户山西舜达锻造股份有限公司,10月份开始斯太尔转向节的试生产工作,同时引进的还有16 500t热模锻压力机及生产线,投产后将实现“模锻压力世界第一、大型锻件生产速度世界第一、自动化水平世界第一”的目标。事实上,即便在重型载货汽车产销实现“百万跨越”的2010年,也仅仅是当时锻造能力的正常释放,在市场需求已经出现回落的情况下,这些平添的产能如何释放值得全行业的反思与破解。
 
  结语
 
  2012年我国汽车市场产销量突破1900万辆,在“稳中求进扩内需”政策的刺激下,2013年市场规模仍呈现扩大趋势,汽车企业也纷纷扩大产能,以期在后来竞争中处于更加有利的地位。但研究表明,最早可能在四年后,即2017年,我国汽车消费规模就有可能出现大规模下降,原因是我国的人口红利会在那一年开始消失。若这种结论成立,就锻造业而言,在市场需求增幅有限的情况下,随着新增产能的爆发式释放,供需“剪刀差”将不断加大。这种严重的供需失衡,迫使锻造企业一方面在固守传统市场的同时,积极涉足其他市场,使原本已经十分激烈的市场竞争再趋白热化;另一方面通过千方百计降成本工作,主动降低生产成本,以“价格战”获取生存空间。这种近乎自残的结果,必将使那些结构调整反应慢、管理水平提升差、抵御风险能力低的锻造企业快速出局,从而加速整个锻造行业的洗牌步伐
 
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1. 冷精锻技术应用前景
  发达国家每辆轿车上的冷精锻件已超过50kg、70多个品种,包括十字轴、花键轴、圆柱齿轮、伞齿轮、等速传动轴、内星轮、钟形壳、三叉轴、内花键齿套、同步齿环等零件(不含标准件和紧固件)。而我国每辆轿车上的冷精锻件只有约20kg,相对于每年近2 000万辆的汽车产量,巨大的市场刚性需求决定了我国的冷精锻产品无论是品种上还是数量上都具有广阔的发展空间。图1是日本轿车精锻件的每车用量和投产年份。
  2. 冷精锻技术在我国的发展历程
  冷精锻技术在我国规模化生产应用大致经历了三次发展历程:
  (1)第一次发展
  在20世纪60~70年代以上海交大为主,将冷精锻技术首次在我国工程化应用(主要为冷挤压),生产缝纫机、自行车、手表等零件及少量汽车零件。我国最早批量化生产的汽车冷锻件为发动机的活塞销、球头销及球座等,形状较简单(横截面为圆形)。冷锻工艺技术水平与国外先进水平差距很大。该时期我国的现代汽车产业尚未起步,但为自行车大国,已能用冷锻工艺批量生产自行车花盘、中轴、固定碗、调节碗等零件。
  (2)第二次发展
  在20世纪80~90年代以兵器工业第五九研究所(原六二所)、大丰自行车飞轮厂(现江苏森威精锻有限公司)、重庆华江机械厂等单位为主,应用挤压、摆辗、滚轧、精冲等精密塑性成形工艺规模化生产摩托车、汽车齿类零件。该时期是我国摩托车产业高速发展时期,产量很快超过千万辆,零部件的国产化要求,促成了相关冷精锻产品的大批量生产,最典型的冷精锻件为变速器中的主副轴及组合齿轮、反冲启动器中的端面齿棘轮及启动轴。这几种齿类冷精锻件应该是目前国内生产数量最大的冷锻产品。
  (3)第三次发展
  在20世纪90年代末至今,我国现代汽车产业迅猛发展,产量猛增,促进了零部件企业工艺技术及工艺装备的同步提升,国内数家知名的精锻企业以江、浙、沪数家精锻公司(如江苏太平洋精锻科技有限公司、江苏飞船股份有限公司、江苏森威精锻有限公司、上海耐铁福传动轴有限公司)为主,大量引进国外先进装备及生产线,应用闭塞锻造、分流锻造、热(温)精锻+冷精整组合成形、流动控制成形(FCF)等先进工艺规模化生产汽车用复杂形状零件,如钟形壳、三销套、三叉轴、十字轴、内星轮、同步齿环等,使目前我国的精锻技术水平已接近或部分达到国外先进水平。
国家统计局数据显示, 2012年1-5月,金属切削机床行业销售收入为509.3亿元,同比下降3.9%;金属成形机床销售收入为21.8亿元,同比上升7.1% 。
  从金属切削机床的销售情况看,华东区和东北区销售业绩规模最大,从下降幅度来看,西南区和西北区下降最多,分别为22.2%和19.1%,东北区下降6.5%;金属成形机床行业,华东区和中南区是金属成形机床的重要加工基地;中南区、东北区、西南区和西北区均实现了10%以上的增长速度,华东区增幅最小,为4.7% 。
 
  2012年二季度机床工具行业自动化产品市场规模为21.52亿元,环比下降19.6%,与去年同期相比下降29.1%,工控指数136。2012年二季度机床下游行业仍没有回暖迹象,受此影响,机床行业对自动化产品的采购规模继续下降。 2012年二季度CNC的应用额最高,为12.33亿元,与2011年同期相比下降29.1%;其次是GMC应用额为4.09亿元。
日前,中国机床工具工业协会“2012年上半年机床工具行业经济运行情况分析”出台。数据显示,受国内外经济形势的影响,我国机床工具行业面临形势严峻,国统局提供的主要宏观数据逐月走低。在国内市场形势整体低迷的情况下,出口保持了良好增长势头。金属加工机床进口在去年大基数的基础上仍显示为正增长。
  今年上半年我国机床工具行业主要经济指标增速持续下滑,主要呈现出以下几个运行特点:
  (1)产销同比增速持续下滑;
  (2)用户需求升级明显;
  (3)进口额仍处于高位:
  (4)出口保持稳定增长。
  1-6月的经济运行数据还反映出,大陆从台湾地区进口机床工具产品仍处高位,在全部进口产品中占11.2%。
  报告认为,下半年机床工具行业进入低速稳定增长期,下行趋势或将持续, 企业转型升级更加紧迫。预计全行业在下半年将保持个位数的增速,其中金属加工机床或将出现负增长,特别是金切机床全年下行已成定局,若无特别利好消息,其工业总产值与去年同期相比应下降10% 以上。
 
 由中国第一重型机械股份公司承担的国家863计划先进制造领域课题“巨型重载锻造操作装备”的研制成功,结束了我国大型锻造操作机技术被国外垄断的局面,为我国大型锻件高效高精度制造提供了高水平技术装备。日前,该课题通过了国家科技部高技术中心组织的专家验收。
  该课题成功研制出了我国第一台具有完全自主知识产权的4000KNM锻造操作机,一次热试成功并已投入大锻件生产,与重型锻压机配合实现了重机制造企业的示范应用,完成了11类30余种锻件的精准锻造。该课题获得发明专利授权4项,发明专利公开2项。
  据了解,“巨型重载锻造操作装备”已成为我国大型铸锻行业大型锻造能力技术改造和技术升级的重要标志,配备与否将直接影响大型锻件产品的制造质量、成本、环保性和周期。其在重机行业的示范应用,将大幅提高我国大锻件制造质量和生产效率,有效降低生产能耗,在核电、火电、化工、造船、航空航天、军工等领域取得良好的社会效益。
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